Una delle operazioni più importanti da eseguire nella gestione di un magazzino riguarda il processo di picking, dal momento che con l’ottimizzazione di questa attività si riesce a ottenere un notevole risparmio temporale che, per ovvi motivi, si traduce in un risparmio economico, aumentando la produttività e l’efficienza.

L’intento, quindi, è quello di ridurre il tempo speso nel tragitto, sia per il movimento delle persone sia per quello dei mezzi che si devono spostare tra le varie ubicazioni.

È bene specificare che il processo di picking, nonostante sia un’operazione che porta numerosi vantaggi, risulta essere particolarmente oneroso, ragion per cui è opportuno affidarsi ad aziende qualificate come Gruppo Logistico Out-log per l’installazione di tale tecnologia, in quanto solo in questo modo si ha la certezza di aver adottato le giuste scelte.

Le tipologie di picking

Il processo di picking riguarda diversi aspetti che comprendono più categorie. In particolare, si ha la necessità di organizzare il prelievo e lo spostamento dei prodotti, dei dispositivi, dei mezzi, nonché degli addetti ai lavori.

In tale ottica, è quindi opportuno suddividere il processo nella quattro tipologie principali di picking: pick to order, cluster picking, batch picking e zone picking. Di seguito è possibile visionare con attenzione le caratteristiche di ognuna.

Pick to Order

In questo caso l’obiettivo del processo è quello di focalizzarsi su un solo ordine. Infatti, il picker ha la funzione di percorrere l’intero magazzino per prelevare tutte le componenti necessarie al completamento della singola commessa.
Il responsabile ha il compito di seguire l’intero percorso indicato sulla lista di riferimento, leggendo le varie istruzioni da un dispositivo manuale o, in alternativa, seguendo degli appositi comandi vocali. Ovviamente le linee ordine vengono impostate per ogni specifico ordine del cliente.

Tale modalità risulta essere particolarmente efficiente quando si ha la necessità di organizzare degli ordini in maniera urgente, in quanto si dedica l’intero processo alla singola commessa.

Prima di adottare questo sistema bisogna valutare le distanze tra le varie zone di prelievo, dal momento che se queste ultime risultano essere lontane tale metodologia può risultare poco vantaggiosa, visto che si manifesterebbero delle perdite in termini temporali.

Cluster Picking

Con questa tecnica si ha lo scopo di andare a ridurre il tempo totale di viaggio, visto che un singolo operatore ha la possibilità di processare simultaneamente più ordini, prelevando le diverse componenti nelle varie zone di interesse e successivamente posizionarle in specifici contenitori, ciascuno per ogni singola commessa.

Questa tipologia di picking potrebbe richiedere l’ausilio di strumenti aggiuntivi o di una verifica effettuata dal personale umano, dal momento che risulta più facile commettere degli errori, ragion per cui è consigliabile prevedere un controllo antecedente alla spedizione se si desidera operare con questa modalità, al fine di verificare i prodotti e le quantità immesse in un determinato contenitore.

Per organizzare al meglio il processo è di fondamentale importanza conoscere il numero di righe ordine, le quantità per ordine, nonché la capacità disponibile di ogni singolo contenitore destinato alla procedura.

Batch Picking

Questa tipologia di processo, conosciuta anche come picking a lotti, è in parte simile a quella del cluster picking, visto che anche in questo caso si procede alla preparazione di più ordini contemporaneamente. La differenza sostanziale sta nel fatto che il tutto viene trattato come un unico grande ordine, in quanto la suddivisione nelle commesse originali viene effettuata solo in un secondo momento, ovvero a termine della fase di prelievo.

Il vantaggio principale di tale tecnica si riscontra nella minor distanza percorsa per processare gli ordini, con una precisione di prelievo garantita dal fatto che viene svolta una suddivisione in una seconda fase, utile anche alla verifica degli elementi e delle quantità prelevate. D’altro canto, è richiesto uno spazio maggiore per eseguire lo smistamento dei prodotti, dal momento che rispetto ai processi illustrati in precedenza ci sono dei passaggi supplementari da effettuare.

Infine, è bene specificare che il sistema innesca la procedura quando si raggiunge un quantitativo minimo di ordini, ragion per cui in alcuni casi potrebbero manifestarsi dei tempi di attesa.

Zone picking

Questa logica di processo non opera per ordini, ma bensì per zone, in quanto sarà assegnato un picker a ogni area specifica, che provvederà al prelievo degli elementi solo ed esclusivamente nella sezione di competenza.

In base alle necessità e al livello di attività dell’azienda si determinerà l’area di interesse di ogni picker. Terminata la fase di prelievo gli ordini si possono spostare da una zona all’altra attraverso dei contenitori trasportarti da un apposito nastro o da altri sistemi tecnologici.

Questa metodologia di processo risulta essere estremamente vantaggiosa nel caso in cui si opera con un numero alto di referenze e di quantità, dal momento che si riesce a ottenere una riduzione significativa degli spostamenti all’interno dei magazzini. Tale risultato si traduce in un aumento della produttività, grazie al fatto che più righe ordine possono essere prelevate nello stesso momento.

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